1引言

　　澆注系統設計是否合理在鋁鑄件生(shēng)産過程中(zhōng)具有重要的作用。雖然CAD/CAE/CAM輔助設計已經應用到實際生(shēng)産中(zhōng)，但模拟鑄型充填過程和凝固過程的三維軟件在實際中(zhōng)的應用非常有限，僅應用于大(dà)型、複雜(zá)的鑄型，而壓鑄因其工(gōng)藝的特殊性應用三維軟件就少，因此如要成型的壓鑄件，在鑄型設計過程中(zhōng)正确選擇澆注系統的充填方向和鑄造系統結構，設計人員(yuán)不得不依靠白(bái)身的經驗。正是這個原因，摸索出了壓鑄件澆注系統設計原則，當設計鑄型時，按預先制定的壓鑄件澆注系統設計原則，可用較短的時問完成鑄型設計，減少廢品的産生(shēng)。

　　2澆注系統

　　2.1設計原則

　　澆注系統的位置、方向、大(dà)小(xiǎo)是否合理直接影響壓鑄件的質量，若要成型壓鑄件，在設計壓鑄件結構時，應考慮符合壓鑄工(gōng)藝性的要求以及結合壓鑄設備類型，保證壓鑄件有開(kāi)設澆注系統的部位。

　　設計壓鑄模前在确定分(fēn)型面時，  考慮澆注系統的部位與設置方法，以保證有較好的充填性，得到的壓鑄件。結合實際情況，确定澆注系統設計原則爲：

　　(1)澆注系統的位置應使金屬液充填型腔各部位流程較短，使金屬液溫度降低較少，動能損失少。

　　(2)先充填深腔部位，使難以排氣的部位先充填金屬液，将該處氣體(tǐ)排入排氣槽内。

　　(3)金屬液在型腔内流動應有較少的轉折次數，以防金屬液動能損失過多及金屬液分(fēn)散(分(fēn)散的金屬液易使型腔中(zhōng)的氣體(tǐ)不能很好地排出)。

　　(4)内澆口較薄時，金屬液流速較快，在轉折處易産生(shēng)噴濺現象，使金屬液在該處過早凝固，在壓鑄鋁件表面形成花紋、麻點等缺陷，同時接觸過多金屬液的部位，易造成該處的模具零件過熱，使鑄件産生(shēng)粘模、拉傷。内澆口較厚時，金屬液流速較慢(màn)，金屬液在轉折處易産生(shēng)渦流而卷入空氣形成氣孔。

　　(5)金屬液不宜采用多分(fēn)支澆口充填，以防金屬液在彙合時産生(shēng)碰撞，形成渦流卷入空氣。

　　(6)澆注系統的方向沿較長的型腔壁或有利于充填較邊遠的部位。

　　正确掌握澆注系統設計原則的關鍵在于應按壓鑄件本身結構特點，正确分(fēn)析金屬液的充填路線，才能找出澆注的合理部位與方向。

　　壓鑄件具有較好的強度，可以采用熱處理獲得良好的機械性能、物(wù)理性能和抗腐蝕性能，因此在機械制造中(zhōng)得到廣泛的運用。那麽壓鑄件在焊接時應注意什麽呢？

　　(1)鋁在空氣中(zhōng)及焊接時極易氧化，且氧化鋁的熔點高、非常穩定，不易消 除，阻礙了母材的熔化和熔合。鋁材的表面氧化膜和吸附的大(dà)量水分(fēn)，易使焊縫産生(shēng)氣孔。壓鑄件焊接前應采用化學或機械方法進行嚴格表面清理，其表面氧化膜。

　　(2)鋁及鋁合金在焊接過程中(zhōng)，大(dà)量的熱量能被迅速傳導到基體(tǐ)金屬内部，因而焊接鋁及鋁合金時，能量多的消耗于金屬其他部位，爲了獲得焊接接頭，應當盡量采用能量集中(zhōng)、功率大(dà)的能源或采用預熱等工(gōng)藝措施。

　　(3)鋁凝固時的體(tǐ)積收縮率較大(dà)，焊接澆鑄鋁件的變形和應力較大(dà)，因此，需采取預防焊接變形的措施。母材基體(tǐ)金屬如爲變形強化或固溶時效強化時，焊接熱會使熱影響區的強度下(xià)降。生(shēng)産中(zhōng)可采用調整焊絲成分(fēn)與焊接工(gōng)藝的措施防止熱裂紋的産生(shēng)。

　　(4)鋁對光、熱的反射能力較強，固、液轉态時，沒有明顯的光彩變化，焊接操縱時判定難，合金元素易蒸發、燒損，使焊縫性能下(xià)降。

　　(5)鋁及鋁合金在液态能溶解大(dà)量的氫，固态幾乎不溶解氫。在焊接熔池凝固和冷卻的過程中(zhōng)，氫來不及溢出，極易形成氫氣孔。嚴格控制氫的來源，可以防止氣孔的形成。